Aufbau der Platinenfertigung und Innovationen im Federbereich
Bereits ab 1947 werden Gebäudeteile der ehemaligen „SU“ (Schramberger Uhrfedernfabrik) im Göttelbachtal angemietet und später schrittweise erweitert. Schließlich werden die Gebäude 1951 der Stadt Schramberg abgekauft.
Das durch die Platinenproduktion erworbene Know-how ermöglicht in den folgenden Jahren die Erweiterung des Produktionsprogramms um Feinschneid-/Stanzteile in höchster Präzision, verbunden mit Know-how Gewinn im Härtebereich.
Parallel zum Aufbau der Platinenfertigung, laufen auch Innovationen im Federbereich. Neben eigener Forschungsarbeit auf dem Sektor der rostfreien Stähle, werden auch wesentliche Fortschritte bei der Fertigungstechnik und der Qualitätssicherung erzielt.
Ab dem Jahre 1953 beliefert HUGO KERN KG die amerikanische Firma IBM mit Stanzteilen für Schreibmaschinen, welche nach militärischen Qualitätsstandards ausgerichtet war. Die statistische Prozesskontrolle wird somit schon früh zum Standard.
Die Insassensicherheit in den Automobilen gewinnt an Bedeutung
Der automatische Sicherheitsgurt zur Unterstützung der passiven Personensicherheit hält Einzug in den Automobilen. Die Hugo Kern KG erkennt das Marktpotenzial für die in dieser Anwendung eingesetzten Rückholfedern, ist von Anfang an Entwicklungspartner der Gurt-, Automobil- und Stahlhersteller und sichert sich damit eine führende Weltmarktposition in diesem Bereich.
Dr. Kurt Steim stellt Weichen für die Zukunft
Ende der Sechziger Jahre arbeiten 720 Personen bei Hugo Kern. Es werden 35 Mio. Federn und 147 Mio. Platinen hergestellt, wovon bereits 66 % in 57 Länder exportiert werden.
Dr. Kurt Steim stellt weitere wichtige Weichen für die Zukunft. Er beruft seinen Schwiegersohn, Dipl.-Kfm. Robert Drosten, in die Geschäftsführung und beauftragt gleichzeitig seinen Sohn, Dr.-Ing. Hans-Jochem Steim, mit dem Aufbau und der Leitung der Forschungs- und Entwicklungsabteilung.
Die Weiterentwicklung bei ermüdungsfreien Bandstählen, aus welchen sich die noch heute eingesetzten Materialqualitäten „Primaflex®“ (ein texturgewalzter Kohlenstoffbandstahl) und „Superflex®“ (ein federharter rostfreier Bandstahl) entwickeln, ist ein wichtiger Bestandteil der Federnproduktion und bildet die Basis für den größten Erfolg, die „Maximo-Triebfeder“*, welche hauptsächlich für Sicherheitsgurte eingesetzt wird. Bei diesen Federn nimmt KERN-LIEBERS heute auf dem Weltmarkt eine führende Stellung ein.
*Maximales Drehmoment