Baugruppen

KERN-LIEBERS setzt das Radialpunktnieten vorwiegend zur Erzeugung von Gelenkverbindungen ein.

Hierbei wird der Niet fest mit einem Gelenkteil verbunden, das zweite Gelenkteil dreht sich um den Niet. In axialer Richtung ist der Anschlag durch einen Bund am Niet gegeben.

Das Radialpunktnieten eignet sich durch die relativ geringen Umformkräfte am Nietkopf zur Herstellung von sehr präzisen Nietverbindungen mit geringen Schulterbreiten. Diese geringen Schulterbreiten erlauben einen großen Vernietungsquerschnitt mit guter Festigkeit und kleinen Lagerdurchmessern mit geringem Reibmoment. Eine nahezu spielfreie Auslegung der Lagerstelle ist durch die vernachlässigbare Deformation des Niets am Lagerdurchmesser sehr gut möglich.

Im Gegensatz zum Pressnieten oder auch zum Taumelnieten findet am Nietkopf so gut wie keine Gefügeveränderung oder Verfestigung statt. Das Nietmaterial wird durch die rosettenförmige, hypozykloide Schleifenbahn des Nietstempels aus der Mitte heraus nach außen umgeformt. Deshalb weisen diese Nietverbindungen sehr gute statische als auch dynamische Belastbarkeiten auf.

Das Verstemmen ist eine sehr kostengünstige, einfache Methode, zwei Werkstücke miteinander zu verbinden. Die dabei entstehende plastische Verformung basiert auf einer kraft- und formschlüssigen Verbindung.

Zum Verstemmen eignen sich alle Materialien, die sich plastisch verformen lassen, wie z.B. Kunststoffe und Metalle. Durch diese Eigenschaften können auch unterschiedliche Werkstoffe miteinander verbunden werden.

Je nach Anwendungsfall können im Hause KERN-LIEBERS Gewindestifte, Buchsen sowie Muttern im Rahmen der Bauteilkomplettierung bzw. der Baugruppenmontage in ihre Produkten eingebracht werden. Das Einbringen dieser Befestigungselemente erfolgt zumeist kraftüberwacht, kann vollständig in Produktionsanlagen und -werkzeugen integriert oder an Einzelarbeitsplätzen durchgeführt werden.

In Abhängigkeit der bauteilspezifischen Anforderungen erfolgt die Auslegung und Komponentenauswahl entweder mit bündigem Abschluss an der Bauteiloberfläche, für die Übertragung hoher Drehmomente, Durchzugs- bzw. Ausdrückkräfte oder aus raum- und gewichtssparenden Gründen.

Die automatisierten Prozesse im Zusammenspiel mit speziellen Prüfsystemen garantieren eine 100%ige Verbindungsqualität.

Ihr Vorteil ist eine vielseitige, robuste und konstruktiv universell anwendbare Möglichkeit, Verschraubungen bzw. Befestigungselemente kostengünstig im Bauteil zu integrieren

Die Bearbeitung mit dem Laserstrahl genießt im Hause KERN-LIEBERS eine hohe Priorität. Seit vielen Jahren wird das Laserstrahlschweißen als Fügeverfahren mit geringem Wärmeeintrag und gleichzeitig hoher Präzision in der Großserienfertigung eingesetzt. Dabei werden je nach Produktanforderung und Werkstoffeigenschaften sowohl gepulste als auch Dauerstrichlaser verwendet. Die hoch automatisierten Prozesse im Zusammenspiel mit speziellen Prüfsystemen garantieren auch bei höchsten Anforderungen fehlerfreie Bauteilqualität.

Für die Kraftstoffentflammung fertigen wir Glühwendeln in unterschiedlichen Ausführungen nach Kundenspezifikation an. Bei Glühwendeln aus mehreren Komponenten werden die Komponenten durch Laserstrahlschweißen miteinander verbunden.

Beim Widerstandsschweißen können zwei elektrisch leitfähige Werkstoffe ohne Zusatzwerkstoff miteinander verbunden werden. Über zwei Elektroden werden kurzzeitig große Ströme durch die zu verbindenden Bauteile geleitet.Der Übergangswiderstand an der Kontaktzone führt zu einer Erwärmung, die den Widerstand weiter erhöht. Dies führt schließlich zum Aufschmelzen der Kontaktzone und zum Verschweißen der Bauteile.

Als Stromquelle kann sowohl Gleichstrom (DC) als auch Wechselstrom (AC) oder die Entladung eines Kondensators (CD) dienen.

Vor allem beim Kondensator - Impulsschweißen lassen sich sehr große Ströme (über 500 kA) bei sehr kurzen Einwirkzeiten erreichen. Dies führt zu einem sehr geringen Wärmeeintrag und Verzug. Beim Widerstandsschweißen mit Gleich - oder Wechselstrom sorgt ein Transformator für den Schweißstrom.

Die kleine Kontaktzone wird beim Punkt- und Rollennahtschweißen durch die Elektroden erzeugt.

Beim Buckelschweißen ist die Kontaktzone an den Bauteilen selbst.
KERN-LIEBERS ist in der Lage, mit dieser Technologie Teile aus unterschiedlichen Materialien und mit unterschiedlicher Dicke in hochproduktiven automatisierten Anlagen nahezu verzugsfrei zu verbinden.

Beim Ultraschall-Schweißen werden in der Regel mind. zwei thermoplastische Materialien durch innere Reibung in der Fügezone miteinander verbunden.

Das Ultraschall-Schweißverfahren eignet sich besonders, wenn schnelle Prozesszeiten bei hoher Prozesssicherheit gefragt sind oder wenn keine weiteren Zusatzstoffe verwendet werden können. Außerdem zeichnet sich das Ultraschall-Schweißen durch die Qualität, die Festigkeit und die exakte Reproduzierbarkeit der Schweißverbindung aus.

Elektrische Schwingungen aus dem Generator werden im sog. Schwinggebilde, bestehend aus Konverter, Amplitudentransformationsstück und Sonotrode, in hochfrequente mechanische Schwingungen gewandelt.

Diese Längsschwingungen verursachen beim Ultraschall-Schweißen Molekular- und Grenzflächenreibung in der Fügezone. Dabei entsteht die zum Schweißen notwendige Wärme und das Material wird plastifiziert. Nach der Ultraschall-Einwirkung wird durch kurze Abkühlzeiten unter Beibehaltung des Fügedrucks schließlich eine homogene Verfestigung in der Fügezone erreicht. Zusätzlich beeinflussen sowohl die Geometrie der Sonotrode und des Ambosses als auch die Gestaltung des Energierichtungsgebers in der Fügezone selbst das Schweißergebnis.

Im Gegensatz zum Kaltnieten erfolgt beim Warmnieten die Umformung des Nietkopfs bei hohen Temperaturen. Der Niet wird bis zur Rotglut erhitzt und dann verformt.

Beim Erkalten zieht sich der Niet zusammen und presst die vernieteten Teile aufeinander. Somit entsteht eine reibschlüssige Verbindung, in der der Niet keine Scherkräfte aufnehmen soll.

Die Erwärmung des Niets kann auf verschiedene Weisen erfolgen. Der Niet wird kalt eingesetzt und anschließend durch einen hohen Stromdurchfluss erhitzt. Die wassergekühlten Elektroden übernehmen gleichzeitig die Umformarbeit.

Vollautomatische Montagesysteme mit Inlineprozesskontrolle in hohen Taktzeitfrequenzen.

Auszug aus aktuellen Montageapplikationen

• Laserschweißen
• Einpressen
• Ultraschallschweißen
• Nieten
• Schrauben
• Kleben

Verpackungssysteme nach Kundenwunsch wie z.B.

• Einweg- und Mehrwegverpackung z.B. Kundenblister
• Schüttgut in PE-Beutel
• Magazine